破解鋰電設備行業的資金怪圈
進步的方式有很多，最重要的一點是少犯錯誤，不重蹈覆轍。
資金，對企業至關重要，尤其是現階段的鋰電設備企業。
一般而言，鋰電設備從設計到安裝調試，再到驗收，拿到全額回款，周期最快也要兩年。
兩年，看似不長，可對資金密集型的鋰電設備行業而言，回款未到卻要繼續研發設計、定制化生產、售后運維。這意味著無論行情好壞，企業的現金流都要持續充足，否則很容易被拖垮。
回款慢和回款難的問題，也會對鋰電設備廠資金利用率造成影響。市場環境好時，企業不敢太多投入擴張，怕資金鏈跟不上。市場環境不好時，更要“節衣縮食”，只求活下來。
資金越少，越不敢投資；越不投資，有希望回流的資金就越少。現金流，對于鋰電設備企業來說就像一個轉不出去的怪圈，好像永遠看不到“翻盤”的那一天。
除了回款，設備制造、調試期間的一些不必要“損耗”，也考驗著企業的現金流。
尤其是不同電池制造廠商的電池型號、規格、工藝等不統一，某種程度上導致鋰電設備要定制化。即使單一電池廠，其電池型號規格仍經常變動。比如常見圓柱鋰電池型號就有14500，14650, 17490，18500, 18650，26500等。方形鋰電池型號也有103450 ，433861 523450 ，063450，633770，103450，653450等。
這就迫使鋰電設備必須兼容不同型號電芯，結構方面要容易拆卸整改。自然而然，設備不能大規模批量生產，技術積累就比較緩慢。
這也是為什么一些人會認為鋰電設備是“非標自動化”設備。
非標設備最大的特點是客戶需求急，對技術要求高，可一旦被退貨，就會變成一堆廢銅爛鐵，企業受損風險大。盡管盈利空間相對標準件要大一些，但資金不充裕、技術優勢不足的企業，很少敢冒此風險。
以筆者經驗看，鋰電設備標準化程度不高，主要原因是電池工藝沒有標準化，比如疊片或者卷繞工藝，每家電池廠的電池工藝基本都不一樣，因此每次做的設備都是半非標。這樣后期設備調試改動、重新設計、定制化生產成本會很高。
盡管主管部門出臺相關管理辦法力圖規范動力電池尺寸，但規范仍需過程，短期來看鋰電設備的“非標”仍將存在。
同時，鋰電設備的售后運維也是占用資金較大的環節之一。
鋰電設備售后運維成本，主要受物料管理，機械設計，電氣程序三個方面影響。
1、物料管理
縮短物料交期，降采購成本是鋰電設備行業面臨的一大挑戰。
鋰電設備作為各種零部件集成的大型機器，物料不及時很容易延誤工期，耽誤驗收回款。
零部件供應商來料不良，導致返廠重修，供應商加工失誤，交貨時間延長；機械結構設計變更，更換其他組件；結構件失效，無法使用……這些始料不及的問題往往都會最終耽誤設備組裝、調試進度，造成成本壓力。
解決辦法通常是和供應商簽訂戰略合作框架，讓其優先生產，或督促其保證加工品質，現場預估好周期，保證鋰電設備如期安裝、調試。
2、機械設計
鋰電設備的機械設計包括驅動、傳動、執行、控制、檢測，主要是為滿足特定動作，如激光極耳成型機的收放料卷。
機械設計問題，修正起來，要么改機加件，要么重新改標準件。機加件的加工周期長，成本高，是鋰電設備的最大成本壓力；標準件雖然易更換，但占用企業資金流，也是成本壓力集中點。
鋰電設備成本占比，要根據實際情況而定。假設二十臺激光極耳成型機出現同一個機械設計問題，要批量更換零部件，那么零件加工和安裝調試成本占比就會高些；可如果這二十臺機器都不是同一個機械設計問題，那么設計人員人工成本就會很高。
不過，對鋰電設備企業而言，優先選擇減少設計問題數量，就能有效降低設計人員的人工成本。
3、電氣程序
一行代碼決定鋰電設備的運轉。
目前鋰電設備通用MES系統，對傳感器使用，數據記錄、保存、上傳、處理分析極其重要，出現的問題自然也多。常見問題如程序出現BUG、軟硬件不兼容、信號傳輸故障等，很容易影響設備的調試和正常使用。除耽誤工期外，還要耗費程序人員的人力，測量設備的損耗，標準硬件的升級等，這些都屬于設備整體的成本。
上述三個環節牽涉金額較大，如能明確售后運維中存在的問題并直接解決，估計對鋰電設備企業縮短驗收周期，降低售后運營成本，會有一些幫助。
要想解決上述問題，減少鋰電設備企業的成本支出，筆者還建議學習黑匣子思維。
想當初飛機運輸出事率極高，往往是有去無回，給人一種錯覺，認定速度和安全不能共存。后來在機艙內安裝黑匣子，將故障前發生的一切都進行記錄。一旦出事，第一步是先找到黑匣子，然后進行各種標準化復盤和防范措施。現在飛機是世界上事故率最低、安全性最高的運輸工具。
鋰電設備的成本陷阱解決亦如此。如果企業能通過詳細描述問題，分析原因，弄明白解決方案，隨時掌控處理進度，計算清楚耗費的時間和物質等成本，有效控制資金使用，發展自然不在話下。
破解鋰電設備的資金怪圈，或許就在于每一次的錯誤復盤和進步。
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